Втулка технологический процесс: Технологические особенности изготовления деталей типа втулок

Содержание

Технологический процесс токарной обработки втулок

Технологическая операция. В простейшем случае (например, при изготовлении гладкой втулки или шайбы) технологический процесс механической обработки детали часто осуществляется полностью на одном станке, например на токарном.  [c.312]

На рис. 6.14 показаны эскизы технологического процесса восстановления корпусов вентилей Dy = 10 и 20 мм без технологической пробки. Обработка ведется на токарном станке. Во все методах ремонта корпусов вентилей при обработке в качестве установочной или направляющей базы используется отверстие под сальник в среднем патрубке. На рис. 6.14, а по этой поверхности устанавливается кондукторная втулка для направления размерного режущего инструмента (сверла, зенкера) и поджимная оправка для приварки седла корпуса. Эта поверхность является установочной на первой операции обработки. Корпус за-  [c.284]



Автоматические линии с гибкой связью строятся преимущественно для обработки изделий типа коротких тел вращения (кольца подшипников, шестерни, всевозможные колпачки, втулки, гильзы, фланцы и др. ). Их особенностью является возможность перемещений под действием силы собственной тяжести, что широко используется при межстаночным транспортировании, накоплении заделов и т. д. Исходным материалом служат как непрерывные (труба, пруток), так и штучные заготовки, получаемые прокаткой, ковкой, штамповкой, реже литьем. Наиболее типовые операции обработки — токарные и шлифовальные, что позволяет для данных типов изделий создавать типовые технологические процессы как стабильную основу для создания автоматических систем машин.  [c.269]

Последовательность обработки втулки на токарном станке приведена на рис. 252. Втулку изготовляют на одном станке, поэтому говорят, что технологический процесс обработки втулки состоит из одной токарной операций. Токарная операция состоит из двух установок и семи переходов первые 4 перехода выполняют при одной установке детали, остальные 3 — при другой установке. Если припуск на обработку велик, то некоторые переходы могут выполняться за 2—3 прохода.[c.436]

Таким образом, детали, получаемые обработкой на токарны.х станка.ч, делятся на классы валы, втулки, стаканы, диски, фланцы, эксцентриковые детали, корпусные детали (рис. 334, а—( ). В зависимости от технологических особенностей каждый класс в свою очередь делится на группы. Технологические процессы обработки заготовок деталей классов вал и втулка были рассмотрены ранее. Ниже описаны технологические процессы обработки заготовок деталей пша дисков.  [c.242]

Рассмотрим примеры обработки на токарном станке. На рис. 11.5 представлен операционный эскиз технологического процесса изготовления втулки корпуса шагового двигателя радиоэлектронного изделия. Материал детали сталь 35. Содержание операции расточка поверхности отверстия t с подрезкой торца (поверхность 2). При этом необходимо обеспечить перпендикулярность торца 1 к оси отверстия 2 (допустимая неперпендикулярность не более 0,005 мм). Отклонение профиля продольного сечения поверхности 2 (конусность) и некруглость поверхности в пределах 0,006 мм. Работу выполняют на токарном станке особо высокой точности. Деталь устанавливают в разрезное кольцо наружной поверхностью с упором в торец. В свою очередь, разрезное кольцо устанавливается в трехкулачковом патроне и растачивается на месте под плотное сопряжение с наружной поверхностью детали. Таким способом обеспечивают технические требования к отклонению формы, профиля и взаимного положения поверхностей детали.  [c.216]












При построении групповых технологических процессов за основу берется характерная деталь основной группы (реальная или условная), которая называется комплексной. В качестве примера на рис. IV-10 показана группа однотипных деталей, предназначенных для токарной обработки. Комплексная деталь А содержит все геометрические элементы, которые встречаются у конкретных деталей. Так, втулка Б содержит три элемента (I, 10, 13), деталь В —-пять элементов и т. д. В табл. IV-4 показана схема обработки конкретных деталей групповым методом. Технологический процесс обработки комплексной детали состоит из девяти элементов (подрезка торца, наружное обтачивание и т. д., вплоть до отрезка готовой детали). Технологический маршрут обработки каждой конкретной детали состоит из различного числа элементов из указанного перечня от четырех до девяти.  [c.113]

В условиях серийного производства такую втулку целесообразно изготовлять из штучных заготовок, предварительно отрезанных от прутка. Технологический процесс расчленяют на две токарные операции обработку с одной стороны со сверлением отверстия, затем обработку с другой стороны с закреплением в расточенных кулачках патрона за обточенную в первой операции чистовую базу 45 (рис. 114), Размеры 58 и 40 обеспечиваются при помоши упора,  [c.61]

Три последние конструкции обладают общим недостатком конструктивной сложностью, затрудняющей их изготовление, монтаж, эксплуатацию и ремонт. В узлах, в которых подача смазки затруднена, значительно проще использовать самосмазывающиеся материалы, при этом втулку можно запрессовать в стальную обойму (рис. 21, а). Эта конструкция обладает определенными технологическими и эксплуатационными преимуществами. Она обеспечивает простоту изготовления деталей и сборки подшипника, взаимозаменяемость и удобство при ремонте. Стальная обойма такого подшипника может быть изготовлена из трубы за одну установку на токарном автомате без применения иных видов обработки резанием. Трудоемкость изготовления обойм для подшипников, изображенных на рис. 21, б, в, й, ж, —н, значительно выше. Подшипник, показанный на рис. 21, а, состоит из двух деталей (обоймы и втулки), что является предпосылкой для его высокой взаимозаменяемости (сравните с рис. 21, г, м, н). Ремонт подшипника, показанного на рис. 21, а, сводится к выпрессовке вышедшей из строя втулки и установки новой. В процессе эксплуатации и нагрева (а также при разбухании в результате влагопоглощения) гладкая втулка претерпевает симметричные относительно оси деформации без короблений, которые усложняют расчет действительного зазора и вызывают необходимость в увеличении сборочного зазора в сопряжении вал — ТПС.[c.41]

Токарная обработка является одним из распространенных видов обработки изделий из ВКПМ и представляет собой часть технологического процесса получения готовых изделий, причем ее применяют не только для обработки деталей типа оболочек, но и таких деталей, как втулки, кольца, заглушки и т. п. Однако в большинстве случаев при обработке изделий из стекло-, угле-, органо- и боропластиков заготовка имеет вид  [c.68]

Первый этап технологического процесса изготовления конических зубчатых колес выполняется по указанным выше для деталей классов втулка и вал принципиальным схемам. Наиболее значимой в первом этапе является чистовая токарная обработка заготовки зубчатого колеса. В большинстве случаев чистовая токарная обработка конических колес производится или в две операции, или по крайней мере за два установа. Первая чистовая токарная операция (или первый установ) состоит из обработки базового торца и наружной поверхности колеса во второй токарной операции (или втором установе) производится обточка конусов и других поверхностей. При этом за базу принимают торцевые поверхности, обработанные в первой операции. Для конических зубчатых колес с косыми зубьями, имеющих опорный монтажный торец со стороны малого дополнительного конуса, обработка опорных поверхностей производится во второй операции. Для уменьшения перестроек резцов на размер иногда обтачивание наружного конуса вьщеляют в отдельную операцию.  [c.415]

Проход — часть перехода, при котором снимается один слой материала. В качестве примера можно рассмотреть технологический процесс обработки детали типа втулки. При изготовленни втулки на токарном станке технологический процесс будет состо ггь из одной операции — токарной. Переходами будут подрезание торца, обтачивание по наружному диаметру, сверление отверстия, растачивание отверстия и отрезка. Каждый переход можно производить со снятием одного или нескольких слоев металла, т. е. за один или несколько проходов.  [c.265]



ЭБ СПбПУ — Разработка технологического процесса и оснастки для изготовления детали «Втулка шлицевая»: бакалаврс.

..
















Название:

Разработка технологического процесса и оснастки для изготовления детали «Втулка шлицевая»: бакалаврская работа: 15.03.01

Авторы:

Жуков Станислав Игоревич

Научный руководитель:

Никифоров Валерий Иванович

Организация:

Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого. Институт металлургии, машиностроения и транспорта

Выходные сведения:

Санкт-Петербург, 2017

Коллекция:

Выпускные квалификационные работы;
Общая коллекция

Тематика:

технология машиностроения;
маршрутная карта;
втулка шлицевая;
цинкование;
технологическая документация

Тип документа:

Выпускная квалификационная работа бакалавра

Тип файла:

PDF

Язык:

Русский

Код специальности ФГОС:

15. 03.01

Группа специальностей ФГОС:

150000 — Машиностроение

DOI:

10.18720/SPBPU/2/v17-3252

Права доступа:

Доступ по паролю из сети Интернет (чтение, печать, копирование)

Проектирование технологического процесса производства втулки курсовая по технологии

Министерство образования и науки Украины Национальный технический университет «Харьковский политехнический институт» Кафедра ХТПЭ КУРСОВАЯ РАБОТА по курсу «Технологические основы химического машиностроения» на тему «проектирование технологического процесса производства втулки» Выполнил студент гр. ИТ – 44 Лукьянчиков А. А. Проверил Доц. Цибульник В.А. Харьков 2007 РЕФЕРАТ Курсовая работа состоит: 11 страниц, 1-го чертежа, 3 таблицы, использовано 3 источника литературы. PAGE 10 Ключевые слова: ВТУЛКА, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, СТРУКТУРНАЯ СХЕМА, МАРШРУТНАЯ КАРТА, СВЕРЛО, РЕЗЕЦ, ТОКАРНЫЙ СТАНОК, СВЕРЛИЛЬНЫЙ СТАНОК, ШЛИФОВАЛЬНЫЙ СТАНОК, ПИЛА МЕХАНИЧЕСКАЯ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА Цель работы: разработка технологического процесса изготовления втулки применительно к единичному производству из стали 40Х. PAGE 10 1. ВЫБОР МАТЕРИАЛА ВТУЛКИ 1) Механические свойства стали 40Х по ГОСТ 4543-71 1. =780 МПа 2. =980 МПа 3. =10% 4. =45% 5.КСИ=59 Дж/см2 2) Химический состав: С – 0.36-0.44 Si – 0.17-0.37 Mn – 0.50-0.80 Cr – 0.80-1.10 Ni не более 0,3 Cu не более 0,3 S не более 0,035 P не более 0,035 3) Технологические свойства Температура ковки: начала 1250 C; конца 800 С. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе. Свариваемость – трудносвариваемая. Способы сварки: РДС, ЭШС. Необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС – необходима последующая термообработка. Флокеночувствительность – чувствительна. Склонность к отпускной хрупкости – склонна. PAGE 10 2. СТРУКТУРНЫЕ СХЕМЫ Втулку возможно изготовить несколькими способами. Основные из них приведены в таблицах 2.1. и 2.2. Таблица 2.1. – Структурная схема №1 изготовления детали. № Операция Оборудование, метод 1 2 3 1 Литье Оболочковые формы 2 Очистка поверхности Механическая 3 Токарные операции Токарный станок 4 Сверлильные операции Сверлильный станок 5 Контроль Таблица 2.2. – Структурная схема №2 изготовления детали. № Операция Оборудование, метод 1 2 3 1 Резка заготовок механическая Пила механическая 2 Токарные операции Токарный станок 3 Сверлильные операции Сверлильный станок 4 Шлифование Шлифовальный станок 5 Контроль Анализируя данные схемы, делаем вывод, что в нашем случае наиболее эффективно и рационально использовать структурную схему №2. Вединичном производстве целесообразнее использовать для изготовления втулки структурную схему №2,а не литье из-за дороговизны последнего в единичном производстве. PAGE 10 3. МАРШРУТНАЯ КАРТА ИЗГОТОВЛЕНИЯ Таблица 3.1. Маршрутная карта технологического процесса изготовления втулки. № Наименование операции Станок Инструмент Приспос. Прим. 1 2 3 4 5 6 1. Резка Пила механическая 2. Токарные операции Токарно-винторезный станок 1К62 2.1 Подрезать торец Д Токарно-винторезный станок 1К62 Подрезной резец 2.2 Точить диаметр 125 Подрезной резец 2.3 Конус Б Подрезной резец 2.4 Точить скругление R4 Подрезной резец 2.5 Сверлить диаметр 12 Сверло 2.6 Сверлить диаметр 50 Сверло 2.7 Расточить до диаметра 60 под шлифование Расточной резец 2.8 Расточить диаметр 64 Расточной резец 2.9 Токарные операции Токарно-винторезный станок 1К62 PAGE 10

Технологический процесс обработки детали (втулка) #1203462

Введение 3
1. Общий раздел 5
1.1 Описание конструкции и служебного назначения детали. Анализ технологичности детали 5
1.2 Выбор и обоснование типа производства 7
2. Технологический раздел 10
2.1 Выбор вида и метода получения заготовки 10
2. 2 Характеристика материала детали 13
2.3 Анализ заводского технологического процесса и разработка проектируемого технологического процесса 15
2.4 Выбор и обоснование технологических баз 17
При обработке детали «Втулка» применяем следующие схемы базирования: 18
2.5 Выбор технологического оборудования и оснастки 19
Долбёжный станок с ЧПУ C.A.M.S. 23
2.6 Расчет и назначение межкооперационных припусков 25
2.7 Выбор и расчёт режущего инструмента 32
2.8 Расчёт режимов резания и норм времени 42
3. Конструкторский раздел 47
3.1 Описание конструкции и назначение приспособления 47
3.2 Расчёт усилий зажима 53
3.3 Расчет калибра-скобы для контроля размера 90k6(+0.004) 56
Выводы по работе 58
Список использованных источников 59

1. Антонюк, В. Е. Конструктору станочных приспособлений: Справ. По-собие./В.Е. Антонюк; – Мн.: Беларусь, 1991. – 400 с.
2. Благодарный, В.М. Методические указания по разделу «Энерго-ресурсосбережение и экологическая безопасность» к дипломному проекту для студентов инженерных специальностей / В. М. Благодарный; — Барановичи : РИО БарГУ, 2010. — 42 с.
3. Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов./А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред; – Мн. Выш. школа, 1983. – 256 с.
4. Махаринский, Е. И. Основы технологии машиностроения: Учебник./Е.И. Махаринский, В.А. Горохов; – Мн.: Выш. шк., 1997. – 423 с.
5. Филонов, И.П. Сборник практических работ по технологии машиностроения/ Филонов, И.П.,В. В. Бабук,; – Мн.:БНТУ, 2003.–486 с.
6. Дипломное проектирование (экономическая часть): методические рекомендации. Д.А. Лабоцкий. — Барановичи: БарГУ, 2005 – 24 с.
7. Охрана труда в машиностроении/ Под ред. Е. Я. Юдина. -М.: Машиностроение, 1976. — 116 с.
8. Режимы резания металлов: Справочник/ Под ред. Ю. В. Баранов-ского. – М.: Машиностроение, 1972 – 407 с.
9. Справочник технолога машиностроителя./Под ред. А. Н. Малова. – М.: Машиностроение, 1972 – Т. I. – 568 c.
10. Справочник технолога машиностроителя. /Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1972. – Т. I. – 694 c.
11. Технология машиностроения (специальная часть): Учебник для машиностроительных специальностей вузов/ А. А. Гусев, Е. Р. Ковальчук, И. М. Колесов и др. – М.: Машиностроение, 1986. – 480 с.
Транспортирующие машины. /Под ред. В.Н. Спиваковского — М.: Машиностроение, 1983. – 392 с.

Тема: Технологический процесс обработки детали (втулка)
Артикул: 1203462
Дата написания: 20.06.2014
Тип работы: Курсовая работа
Предмет: Технологическая механика
Оригинальность: Антиплагиат.ВУЗ — 70%
Количество страниц: 75

Изготовление втулок из металла — самые низкие цены в Москве

Как происходит процесс изготовление втулок из металла

Производство втулок – сложный технологический процесс, в котором очень важна четкость. В случае допущения ошибок, это отразиться на качестве детали, а в дальнейшем на работе механизма. Вот поэтому изготовление втулок из металла компания Zubix выполняет на профессиональном оборудовании, с соблюдением всех стандартов качества. В работе используются современные линии металлообработки с ЧПУ. Опытные специалисты ответственно подходят к процессу производства, который состоит из таких этапов, как:

  • проектирование втулок: инженера и конструктора на этом этапе разрабатывают эскиз втулки, подбирается необходимый материал и размеры, исходя из пожеланий заказчика и назначения самой детали;
  • создание заготовки и предварительная обработка;
  • непосредственное изготовление втулки: происходит создание пазов, отверстия и резьбы;
  • закалка втулки и окончательная её обработка;
  • покрытие поверхности втулки;
  • проверка качества изделия заданным техническим параметрам.

Заказчик может заказать изготовление втулок из стали или другого типа металла, предоставив её фотографию или чертеж, эскиз. Предоставить также можно отработанную или сломавшуюся деталь.

Материал изготовления втулки

Особое внимание уделяется выбору материала для изготовления втулки. Доступное изготовление данного изделия из таких материалов, как: металл, сталь, медь, бронза, латунь, титан, капролон, дюраль. Самая востребованная услуга – это изготовление втулок из металла: экономично выгодный вариант. Тип материала выбирается исходя из того, какие характеристики изделия необходимо получить. Как видно, номенклатура втулок (по типу изготовления материала и по назначению) очень большая, что в свою очередь позволяет сделать правильный выбор, подобрать соответствующую деталь. Для получения точной детали, исходя из своих требований, лучше заказать втулки по индивидуальному чертежу.

Сделать заказ на изготовление втулок Вы можете через наших инженеров отдела продаж по тел. +7 (495) 240-82-98 или через электронную почту [email protected]

Разработка технологического процесса обработки втулки гидронасоса

Описание

В курсовой работе выполнено проектирование технологического процесса изготовления детали втулка гидронасоса и предназначена для фиксации и закрепления на двигателе различного вида гибких подводок. То есть переходный элемент обеспечивающий плотность соединения и надежность закрепления коммуникаций.

     В ходе проведенной работы по  проектированию приспособления и 

расчетов  элементов технологического процесса мною была замечена и выявлена четкая и последовательная связь между режимами резания и конструктивными особенностями приспособления.

Приспособление состоит из корпуса, выполненного в виде угольника сварной конструкции к которому привернута восемью винтами крышка

 между которыми закреплена резиновая диафрагма. Полость, образованная между крышкой и диафрагмой представляет собой рабочую камеру для сжатого воздуха. Подача сжатого воздуха осуществляется через отверстие штуцера.

Обрабатываемая деталь базируется на центральное отверстие, торец и боковое отверстие. Она устанавливается на оправку с опорой которые запрессовываются в стойку корпуса. Оправка также закрепляется на стойке корпуса посредством четырех болтов. 

Первое и необходимое условие которое следует учесть это процесс передачи механического  движения от пневмо-цилиндра к зажимным элементам. В данном приспособление использована рычажная система, то есть сила, передаваемая  от цилиндра усиливается через систему рычагов.    

Состав чертежей

  1. Сборочный чертеж фрезерного приспособления А1:

Максимально развиваемая мощность цилиндром 2285(Н)

Максимальное усилие зажима на кулачках 4800 (Н)

Рабочее давление в сети 0.49 (мПа)

Трущиеся поверхности смазать смазкой ЦИАТИ

  1. Рабочий чертеж заготовки из материала Ал-9 А3
  2. Эскизы операций А3: фрезерная на станке 6Р82 и сверлильная на станке 2Н125
  3. Чертеж детали Втулка гидронасоса А3:

Каждую 10 деталь в партии проверить на соответствие с механическими характеристиками металла

Допуск отклонения цилиндричности не более 0,033 мм

Содержание

Введение

1. Основной раздел

1.1 Описание конструкции и общего назначения детали

1.2 Назначение и принцип работы приспособления

1.3 Проверка условия лишения возможного перемещения по 6 степеням свободы.

1.4 Расчет погрешности базирования.

1.5 Расчет усилия зажима

1.6 Расчет основных параметров разработанного приспособления.

2. Приложение. А

2.1Расчет режимов резания

Приложение .Б.

2.2 Расчет коэффициента расхода материала.

Приложение. В.

2.3 Метод получения заготовки

     Заключение

     Литература

Изготовление втулок

Вы можете заказать услуги по изготовлению втулок  по телефону +7 (495) 585-51-56, [email protected] 


Долговечность, ремонтопригодность и качество работы механизмов во многом зависит от того, каким способом взаимодействуют между собой их узлы. Поэтому роль соединительных элементов, одним из которых является втулка, сложно недооценивать. Эти детали имеют цилиндрическую или конусообразную конфигурацию. Вдоль их оси выполняется сквозное отверстие, в которое вставляется сопрягаемая деталь.

Основные типы втулок


Востребованность определяет огромное разнообразие втулок, которые классифицируются по месту их установки, по материалу изготовления, способу крепежа или назначению. Касательно сферы использования все эти детали можно условно разделить на несколько групп:

  • соединительные муфты и кольца применяются для присоединения двух и более деталей в конструкциях из труб;
  • переходные втулки используются в токарных и фрезерных станках, где требуется закрепить различный инструмент с конусами Морзе;
  • кондукторные втулки служат для направления режущего инструмента при обработке отверстия;
  • подшипниковые втулки – сменяемые части подшипника скольжения, в отверстии которых вращается цапфа вала.


Материалы для изготовления втулок


Изготовление втулок возможно методами центробежного литья или механической обработкой существующих заготовок. В современной металлообработке для изготовления втулок чаще используют горячекатаный круг — разновидность сортового проката цилиндрической формы, изготовленная согласно нормативу ГОСТ 2590-2006.


В различных отраслях промышленности кроме стальных востребованы втулки из других материалов. Это могут быть: износостойкий серый или ковкий чугун с антифрикционными свойствами, пластичные цветные сплавы – бронза или латунь, различные виды пластмасс.


Выбор материала для производства втулки определяется ее назначением и конкретными условиями эксплуатации. Так, использование черных металлов предпочтительнее в том случае, если к прочности приспособления предъявляются серьезные требования. Такая ситуация чаще обусловлена сложностью доступа к детали или высокими нагрузками, испытываемыми ею.


Использование цветных сплавов актуально для условий повышенной влажности и трения, ведь такие изделия не ржавеют и являются очень пластичными. Втулки из пластиков чаще всего используются в роли переходника в трубопроводах из ПВХ.

Технология производства


Обобщенно технологический процесс можно описать так. Выбор заготовки осуществляется с учетом минимального расхода материала, а ее раскрой и правка выполняется с помощью пресса и абразивно-отрезного станка. Далее заготовка проходит токарную обработку, где с учетом допусков приобретает отверстие вдоль своей оси. Полученная деталь промывается и отправляется на закалку с целью стабилизации структуры металла снаружи. Финишный этап – шлифовка с последующим техническим контролем.


Учитывая разнообразие втулок единого стандарта к их изготовлению не существует. Однако производители используют нормативы ГОСТ 13598-85, ГОСТ 17584-72, ГОСТ 18429-73, ГОСТ 13121-83, которые регламентируют характеристики переходных, соединительных, кондукторных, направляющих втулок соответственно.


Компания ТД «Черметком» изготавливает металлические втулки по существующим стандартам или в соответствии с чертежами заказчика. На каждом этапе производства ведется жесткий контроль точности размеров, что обеспечивает длительный срок службы втулок и бесперебойную работу механизмов, для которых они сделаны.

Технологический процесс гильзы ч.3

Технологический процесс рукава, часть 3

— 7 сентября 2016 г.

Предыдущая запись в серии: Технологический процесс рукава, часть 2

Эксплуатация 20

На рисунке 1 представлена ​​технологическая схема данной технологической операции. Согласно принципам технического рисования, очень толстые линии означают поверхности, обработанные в ходе технологической операции.

Рис. 1. Технология гильзы — операция 20 (вторая).

Режущий номер: Описание технологического распила:
1 Облицовка.
2 Поворот Ø110,5 -0,1
3 Фаска 2 × 2-45º на Ø110,5 -1
4 Токарный паз Ø44 o szerokości 2
5 Поворот Ø39,5 +0,2
6 Фаска 2-45º на Ø39,5 +0,2

В операции 20 относительно операции 10 установка и фиксация заготовки изменились. Заготовку гильзы после первой операции повернули на 180 °. Эта операция включает в себя механическую обработку отверстия и чистовую обработку внешней поверхности с другой стороны заготовки. Однако в этом подходе термин «отделка» означает отделку с точки зрения желаемых геометрических размеров и свойств поверхностного слоя, определенных на строительном чертеже.

В первой технологической операции (10) часть осевого отверстия втулки была обработана, поэтому был получен окончательный размер (Ø30H8).В этом случае использовать эту часть отверстия в качестве базовой поверхности не рекомендуется из-за возможности повреждения. В качестве основы необходимо использовать другую поверхность, как это было сделано в этой операции (рис. 1). Вопрос сохранения соосности обработанных поверхностей отверстий не является большой проблемой. Это связано с тем, что поверхность отверстия Ø30H8 и внешняя поверхность Ø60,5-0,5 были сделаны с одной фиксации и поэтому могут использоваться взаимозаменяемо для основания объекта в следующей операции. Использовать трехкулачковый патрон проще, чем отверстие малого диаметра. В случае трехкулачкового патрона удерживающие поверхности кулачков необходимо отшлифовать, если поверхности заготовки, с которыми они контактируют, уже были обработаны.

В соответствии с принципами, изложенными в общих технологических процессах, для части гильзы и дискового класса отделка внешних поверхностей должна производиться по отверстию в конце технологического процесса. Однако каждый технологический процесс следует рассматривать индивидуально в контексте общих технологических рекомендаций.Допускается обработка гильз и дисков с использованием наружных поверхностей в качестве оснований для формовки и чистовой обработки отверстия.

Современные станки, инструменты и технологическое оборудование (System Machine Tool Workpiece Tool) позволяют получать все более узкие допуски (лучшую точность обработки). Технологический прогресс в области станков, а также изменение характера производства на мелкосерийное производство и прогрессирующая индивидуализация продукции означают, что жесткие правила становятся рекомендациями до сих пор. Современная тенденция в механической обработке — стремление к обработке, по возможности, практически за одну операцию.

Источники
  • Feld M., Podstawy projektowania processów technologicznych typowych części maszyn , WNT 2000
  • Kapiński S., Skawiński P., Sobieszczański, Sobolewski J.Z., Projektowanie technologii maszyn, OWPW2002
  • Puff T., Technologia budowy maszyn, PWN 1985
  • Рудась Т., Хорчичак М., Морек Р., Materiały dydaktyczne — ZAOiOS WIP PW
  • http: // cnc.pl / porownanie-konwencjonalne-a-cnc.php
  • Zgrubna obróbka otworów

Следующая запись: Технологический процесс гильзы, часть 4 — сверление .

Нравится:

Нравится Загрузка …

Связанные

«Предыдущая статья
Технологический процесс рукава, часть 2

Следующая статья »
Технологический процесс рукава, часть 4 — сверление

Гильза — технологический процесс, введение

Рукав — технологический процесс, введение

4. 5/5 (2)

— 29 октября 2015 г.

Во время учебы, затем работая в F.W.P. VIS S.A. в принципе, кроме бумажной документации не было. Внедрение программы САПР продолжалось. Сегодня системы PLM и PDM (Управление жизненным циклом продукта и Управление проектированием продукта) позволяют значительно улучшить управление производством, включая синтез, поток, обновление технологической документации — как один из элементов всей системы.

Одновременное функционирование бумажной и электронной документации крайне неэффективно, чем больше они параллельны. Внесение изменений в бумажную документацию — это не быстрый процесс. Это включает в себя особую процедуру, в которой необходимо проверить изменения и их одобрение. Это означает трудоемкое обращение с документацией. Проблема здесь в изменениях без авторизации. Интеграция обеих форм сложна и неэффективна. Технологический прогресс, такой как станки с ЧПУ, требует использования цифровых 3D-моделей и, следовательно, программ САПР. Когда-то системы CAD заменяли чертежные доски, а документация оставалась бумажной.

Функции управления документами и контентом, доступные в системах PLM, позволяют управлять технологической документацией и техническими публикациями в одной системе управления жизненным циклом продукта вместе со всей другой информацией о продукте. Создатели документации и контента имеют прямой доступ к информации о продукте во время его разработки и могут работать в гармонии. Внесение изменений вне системы невозможно.Вы можете постоянно обновлять дизайн продукта и документацию в соответствии с изменениями, чтобы сократить время и снизить затраты на подготовку документации, тем самым улучшая качество и конечный продукт.

С дидактической точки зрения, концептуальное освоение подготовки классической 2D технологической документации по-прежнему является необходимым навыком. Изменилась форма его генерации и управления. Однако система записи 2D также имеет преимущества в представлении необходимой информации. Ситуация меняется, и системы CAD / CAM все чаще предлагают расширенные возможности для описания свойств поверхности (шероховатость, допуски геометрических размеров).

По данным Института бизнес-стандартов:

  • 47% признания сертификата ISO не по ISO для заводов и компаний является результатом плохого контроля над документацией.
  • Ежегодно безвозвратно теряется около 3-7% технических данных из-за потери технической документации.

CIMdata сообщает, что 20% времени инженеры и технологи тратят на поиск нужной версии документации по продукту.

Технологические обозначения в технологической документации

В технологической документации, как и в технической документации, используются технические чертежи и специальные технологические символы для четкого описания технологического процесса.В таблицах 1–5 представлены эти типы символов и соответствующие пояснения. Таблицы подготовлены на основе уже отозванного стандарта: PN-83 / M-01152. В рамках упрощенного технологического маршрута, технологического эскиза в карточке с инструкциями, важно использование следующих символов.

Таблица 1. Символы — обозначение опор.

Таблица 2. Условные обозначения — зажимы / усилия зажима на технологическом чертеже.

Таблица 3.Условные обозначения — приспособления — зажимные силы на технологическом чертеже.

Таблица 4. Условные обозначения и характер работы / настройки рабочих поверхностей технологического оборудования.

Таблица 5. Условные обозначения драйверов и магнитного стола.

Гильза — технологический процесс

В качестве примера, дидактический дизайн части рукава класса (рис. 1) был выбран для анализа чисто гипотетического, в котором проницательные наблюдатели, вероятно, усматривают неопределенность.Цель такого выбора — максимально обсудить подготовку технологического процесса в нескольких вариантах:

  • на классических станках,
  • на станках с ЧПУ,
  • серийное производство, заготовки кованые и литые,
  • Производство

  • шт. — проект заготовки.

Дидактический подход, помимо самого классического, позволяет лучше всего описать, объяснить, представить заданный вопрос, позволяет познакомиться с основами.Не зная о них, сложно освоить возможности методов разработки, в данном случае CAM-программ и систем.

Рис.1. Дидактический проект части рукавного класса.

При анализе технологической конструкции гильзы, представленной на рисунке 1, необходимо и полезно использовать информацию, содержащуюся в:

  • Класс детали гильзы и диски — общие технологические процессы.

В указанной конструкции части класса в качестве основного материала втулки была выбрана сталь 15Н — конструкция из легированной стали для науглероживания.

В рамках обсуждения примерного проекта технологического процесса будет проанализирован и разработан технологический процесс для:

  • серийное производство, материал поковок, технологический процесс для станков с ЧПУ и станков с ЧПУ;
  • Производство

  • шт.

Общетехнологический процесс втулочного класса деталей на базе обычных станков
  • Технологический процесс рукава, часть 1
  • Технологический процесс рукава ч.2
  • Технологический процесс рукава, часть 3
  • Технологический процесс гильзы ч.4 — сверление
  • Технологический процесс гильзы ч.5 — расточка
  • Технологический процесс гильзы ч.6 — шлифование

Нравится:

Нравится Загрузка…

Связанные

«Предыдущая статья
Детали класса втулка и диск — технология

Следующая статья »
Норма времени в технологическом процессе

(PDF) Оптимизация технологического процесса формирует конкурентную позицию предприятия

Таблица 5.

Информация к расчету индекса общей производительности

(n = 400 единиц).

№ Параметр Марка Значение [z]

1. Цена (1 единица) ci100

2. Стоимость производства (1 единица) kc51,25

3. Прибыль (1 единица) wi = ci — kc48,75

4. Общая прибыль WD = n. wi19500

5. Общая стоимость изготовления KP = n. kc20500

Общую производительность (ПК) анализируемого производственного процесса

можно рассчитать по следующей формуле (25) [9]:

% 100

P

D

CK

W

P ( 25)

Использование формулы (25) и данных из таблицы 5 позволяет

определить общую производительность анализируемого процесса:

% 95% 100

20500

19500 

C

P (26)

Значение коэффициента общей производительности

говорит о высоком отношении добавленной стоимости к производственным затратам.Методы оптимизации

из диапазона линейного программирования,

, использованные для минимизации времени токарных операций

, позволяют увеличить объем производства и уровень

оптимальной производительности анализируемого процесса.

Увеличение объема выпускаемой партии с 400 до 419

единиц гарантирует рост производительности и неизменный уровень

общих производственных затрат на данную производственную партию.

% 100

P

io

Co K

wn

P

 (27)

Формула (27) позволяет рассчитать оптимальную общую производительность

(PCo) (28):

% 99% 100

20500

75,48419 

Co

P (28)

Определенный уровень оптимальной производительности очень хороший результат

, что подтверждает, что почти Из общего объема поставок было использовано

штук при изготовлении заданного объема партии рукава.

6. Выводы

Анализ выбранного технологического процесса гильзы в

поддержки измерения производительности и основных

методов оптимизации позволил сформулировать несколько

выводов:

 оптимизация времени токарных операций путем использование методов линейного программирования

привело к снижению общего времени изготовления

с 5473 до 5355 минут, что говорит о сокращении общего времени изготовления

на 2% на

гильзы;

смена сроков позволила увеличить объем производства на

произведенных партий с 400 до 419 единиц, что гарантирует рост производства на

примерно на 5%;

 расчетный объем оптимальной производственной партии

позволяет увеличить уровень суммарной производительности исследуемого процесса

с 95 до 99%.

Сравнение результатов коэффициентов производительности анализируемого процесса

до и после использования методов оптимизации

подтверждает, что правильно спроектированная структура технологического процесса

определяет его рентабельность и конкурентоспособность.

Нет необходимости использовать новую технологию, когда мы хотим

производить больший объем деталей. Лучшее решение —

реорганизация структуры существующего технологического процесса и

оптимальное использование всех производственных запасов.

Ссылки

[1] М. Блящак, Упражнения по проектированию технологических процессов

элементов машин, Издано Силезским университетом

Технологии, Гливице, 1999 г. (на польском языке).

[2] Л.А. Добржайский, Основы материаловедения и

Физическое металловедение. Технические материалы с основами

дизайна материалов, WNT, Варшава, 2002 г. (на польском языке).

[3] Б. Крупиньска, Д. Шевечек, Попытка оценки выбранного технологического процесса зубчатой ​​передачи

на основе его эффективности работы

, Труды 13-й Международной научной конференции

«Достижения в Механика и

Материаловедение »AMME’2005, Гливице-Вишня, 2005.

[4] П. Лоу, Управление технологиями. Восприятие и

возможностей, Chapman & Hali, Лондон, 1995.

[5] Д.Г. Люенбергер, Теория оптимизации, PWN, Варшава, 1984,

(на польском языке).

[6] C.Y. Ниан, W.H. Ян, Ю.С. Тарнг, Оптимизация токарных операций

с несколькими характеристиками, Журнал

Технология обработки материалов 95 (1999).

[7] М. Оствальд, Основы оптимизации строительства,

Издано Politechnika Poznaska, Познань, 2003 г. (на польском языке).

[8] . Пацина, Значение технологий в деятельности компании

, Проблемы качества 9 (2004 г.), (на польском языке).

[9] M. Roszak, D. Szewieczek, S. Tkaczyk, Manufacturing

технология и добавленная стоимость, Труды 12-й Международной научной конференции

«Достижения

машиностроения и материаловедения» AMME’2003,

Гливице-Закопане, 2003.

[10] Дж. Сикора, Оптимизация процессов обработки с использованием числовых станков

, WNT, Варшава, 1978, (на польском языке).

[11] П. Стопень, Оптимальные решения в технике и бизнесе,

Опубликовано Политехника Кошалинска, Кошалин, 1996, (на польском языке

).

[12] Д. Шевичек, С. Ткачик, Б. Войташек,

Измерение и контроль технологического процесса посредством анализа его эффективности

, Труды 12-й Международной научной конференции

„Достижения в механике и материалы

Инжиниринг »AMME’2003, Гливице-Закопане, 2003.

[13] С. Ткачик, Б. Войташек, Оценка эффективности технологических процессов

, Труды 11-й Международной научной конференции

«Достижения в области машиностроения и материаловедения

» AMME’2002, Гливице-Закопане, 2002.

[14] WH Ян, Ю.С. Тарнг, Оптимизация дизайна резки

параметров для токарных операций на основе метода Тагучи,

Journal of Materials Processing Technology 84 (1998).

[15] K.C. Юнг, Интегрированная модель производственного процесса

улучшения, Журнал технологий обработки материалов 61

(1996).

Таблица 2.

Операционная карта технологического процесса рукава [1].

Изготовление

A32

Название элемента

Гильза

Код, рисунок, позиция

A 32.120.31

Номер заказа

21300.105 / 95

Тип материала: C35 Единица / продукт: 1 кг / шт .: 0,26 шт. / заказ: 400

Индекс материала

Форма и размер материала

Прокат Норма материала: кг / шт. 1,22 Материал кг / заказ 488

Отдел Tpz

No.Позиция Описание операций tj

T = Tpz +

n.tj

Термическая обработка 30

05 Камерная печь Термическое улучшение до твердости 36HRC 0,2 230

Черновая обработка 73

10 Токарно-револьверный станок Поверхностная токарная обработка 6,4 2633

Профилирование 24

15 Токарный станок Торцевое точение 1,21 508

Профилирование 34

20 Горизонтально-фрезерный станок Фрезерование пазов 1,84 770

Профилирование

25 Фитинг Удаление заусенцев 0,95 380

Чистовая обработка 20

30 Внешний шлифовальный станок Плоское шлифование 2,33 952

Контроль качества

35 Производственный контроль Окончательный контроль

Контроль качества

40 Техническое обслуживание Техническое обслуживание

Тренировка Проверка Подтвердите лист поставки 1/1

Таблица 3.

Расчет основного времени поворота на основании оптимальной скорости подачи.

Описание операции

операций

Описание реза

реза

Длина поверхности

L [мм]

Скорость

вращения

n [об / мин]

Расчетная скорость

подачи

p [мм / об]

Оптимизированное основное время

обработки

tg = (L / n.p) [мин]

Редукция

основного

время

4 Поверхностное точение 50 610 1 0,08 62% 10 Поверхностное точение

точение 6 Торцевое точение 10710 1 0,01 86%

1 Торцевое точение 15 810 1 0,02 78% 15 Торцевой

точение 2 Фазовое точение 2 660 1 0,003 90%

Таблица 4.

Новые сроки эксплуатации технологического процесса гильзы.

№ Описание операций tgtptwtutpz tjT

05 Термическое улучшение до твердости 36HRC — — 0,18 0,02 30 0,2 230

10 Токарная обработка поверхности 2,66 2,97 5,63 0,58 73 6, 21 2557

15 Торцевое точение 0,023 0,98 1,003 0,11 24 1,113 469

20 Фрезерование пазов 0,69 0,98 1,67 0,17 34 1,84 770

25 Удаление заусенцев — 0,86 0 , 86 0,09 — 0,95 380

30 Плоское шлифование 0,5 1,62 2,12 0,21 20 2,33 952

 

 



27365181

64,125

0

o

o

n

n (22)

9274000

9274000

92740002000 , 63

0

o

o

n

n (23)

419

o

n [единиц] (24 )

Расчетный объем лота no = 419 единиц гарантирует

рост объема лота в анализируемом процессе примерно на 5%.

5.4. Измерение производительности

Определение общей производительности исследуемого технологического процесса

возможно путем расчета общих затрат на изготовление

рукава и установления размера добавленной стоимости (прибыли).

Исследования и анализ рынка типовых деталей машин

и затрат на их изготовление были очень важны для разработки

перечня основных экономических параметров для расчета производительности

(Таблица.5).

Улучшение технологии обработки муфт для тонкостенных труб из нержавеющей стали — китайский поставщик трубопроводных решений

Гильзы для тонкостенных труб из нержавеющей стали — это те детали, которые тяжело обрабатываются, и режущие характеристики этого материала плохие. Таким образом, он легко деформируется во время зажима и обработки из-за тонкой стенки, по этой причине эти детали трудно зажимать. На основе тщательного анализа конструкции деталей и требований к механической обработке проблема была решена методом усовершенствования технологического процесса и проектирования кондукторов токарных станков.Обоснованный выбор режущих инструментов и геометрических параметров позволяет преодолеть проблемы обработки и обеспечить качество обработки.

В механических деталях тонкостенная трубная гильза из нержавеющей стали трудно обрабатывать детали, особенно при обработке крупногабаритных втулок. Обработка затрудняется из-за сложности зажима заготовки, стружкодробления и износа инструмента. На рис.1 изображена большая втулка из нержавеющей стали, изготовленная нашим заводом для верфи.Его длина 935 мм, диаметр 760 мм, а толщина одинарной боковой стенки составляет всего 25 мм. Процесс сборки требует, чтобы внутреннее отверстие втулки было обработано по размеру на токарном станке, а на внешний круг нужно сделать припуск 3-4 мм, после чего втулку просушить и установить на вал. Когда температура падает до комнатной, втулку вала и вал можно обрабатывать и формировать одновременно. Однако, если внутреннее отверстие втулки не зажато должным образом, трудно обеспечить точность размера внутреннего отверстия, что не только вызовет значительные трудности с сушкой и установкой, но также не может обеспечить гладкую сушку втулки, что не может гарантируем качество продукции.


Рис.1 Муфта для трубы из нержавеющей стали

Анализ технологии обработки деталей и трудностей обработки

Материал заготовки 1Cr18Ni9Ti, диаметр менее 750 мм, толщина стенки 25 мм, длина 925 мм. Заготовка изготовлена ​​из двух полукруглых пластин из нержавеющей стали методом сварки, а технология ее обработки имеет несколько характеристик.

  • 1) Из-за его тонкой стенки неравномерное радиальное усилие или небольшое усилие, вызванное вибрацией, вызовут деформацию, поэтому его трудно зажать;
  • 2) Поскольку заготовка длинная, режущий брус выдвигается почти на 1 м, а заготовка тонкостенная, жесткость инструмента и заготовки низкая, поэтому во время резки легко возникает вибрация, которая влияет на размер и поверхность шероховатость;
  • 3) Из-за высокой прочности материала заготовки для обработки заготовки используется токарный инструмент YG8, материал серьезно закален, содержание Cr высокое, легко возникает адгезия, а теплопроводность низкая;
  • 4) Из-за продольного размера резания длина инструмента составляет около 15 км при резке, особенно при чистовой токарной обработке.Инструмент легко быстро изнашивается на более позднем этапе, и трудно обеспечить форму внутренней полости.

Улучшение процесса

Улучшение процесса

При обработке внешнего круга заготовки сначала зажмите один конец заготовки, поверните другой конец внешнего круга, оставьте односторонний припуск 2 мм, поверните на другой конец токарной тележки 600 мм и оставьте 50 мм в качестве эталона для осевой сборки.Затем зажмите установочный фланец лапой, чтобы обработать отверстие в заготовке.

Конструкция светильника

Согласно анализу процесса деталей, это ключ к решению проблемы деформации зажима. Согласно характеристикам легко деформируемых деталей, приспособление должно обеспечивать равномерное прижимное усилие. Разработанное нами приспособление показано на рис. 2. Позиционирующий фланец расположен, как показано на рис. 3, а зажимной фланец зажимается, как показано на рис.4, который заменяет традиционный радиальный зажим на осевой.

Подбор и заточка режущего инструмента

Из-за плохой жесткости заготовки и прутка инструмента, сварочного шрама на заготовке и других факторов в процессе обработки легко возникают вибрация и повреждение наконечника инструмента. Выбранный инструмент преобразован из резьбонарезного инструмента YG8 с большей прочностью и ударопрочностью, а его геометрический угол показан на рис.5.


Фиг.5 угол поворота инструмента

Таблица 1 справочные значения угла геометрии инструмента

Передний рог / (°)

Черновое точение

8 ~ 10

Чистовая точка

13 ~ 15

Задний угол / (°)

3 ~ 5

4 ~ 6

Главный угол отклонения / (°)

60

60

Угол вторичного отклонения / (°)

15

15

Угол лезвия / (°)

+
5

0

Радиус при вершине инструмента / мм

0
8

Ширина снежного желоба / мм

4

2

дворник / мм

0.56 ~ 0,6

Эффект обработки

Благодаря разумной конструкции и зажиму заготовки, разумному выбору геометрических параметров инструмента, заготовка может соответствовать требованиям чертежа, осевая деформация заготовки после обработки находится только в пределах 0.11 мм, а шероховатость поверхности достигает ra116 мкм. Качество продукции гарантировано, и устранен феномен брака, вызванный неквалифицированной шероховатостью поверхности, вызванной вибрацией и точным точением. В то же время, благодаря усовершенствованию и изучению геометрических параметров фрезы, мы накопили опыт обработки нескольких больших втулок, что значительно сократило период обработки.

Источник: Network Arrangement — Китайский производитель трубных гильз — Yaang Pipe Industry (www.epowermetals.com)

(Yaang Pipe Industry — ведущий производитель и поставщик изделий из никелевых сплавов и нержавеющей стали, включая фланцы из супердуплексной нержавеющей стали, фланцы из нержавеющей стали, фитинги из нержавеющей стали, трубы из нержавеющей стали. Продукция Yaang широко используется в судостроении, атомной энергетике, судостроении. машиностроение, нефтяная, химическая, горнодобывающая промышленность, очистка сточных вод, резервуары для природного газа и высокого давления и другие отрасли).

Если вы хотите получить дополнительную информацию об этой статье или поделиться с нами своим мнением, свяжитесь с нами по адресу sales @ epowermetals.ком

Обратите внимание, что вас могут заинтересовать другие опубликованные нами технические статьи:

StoneWall | Стимуляция горизонтальных скважин

В последние годы мир стал свидетелем огромного увеличения потребности в энергии. Следовательно, человечество теперь вынуждено разрабатывать и использовать новые технологии для восстановления нетрадиционных ресурсов.

Это требует новых технологических разработок, применение которых может удовлетворить глобальные потребности в энергии.Одна из таких разработок — многоступенчатая стимуляция горизонтальных скважин. Два наиболее распространенных метода многоступенчатой ​​стимуляции горизонтальных скважин, то есть широко используемый «метод пробки и перфорации» и относительно новый «метод шарика и втулки». StoneWall внимательно изучает их экономическую целесообразность, а также временные аспекты.

Стимуляция скважины — это метод, используемый для повышения продуктивности / приемистости скважины путем применения различных обработок коллектора и / или ствола скважины. Этот процесс направлен на минимизацию повреждений коллектора или устранение производственных проблем.Он удовлетворяет следующим основным требованиям:

С момента появления этой технологии, благодаря новым методам проектирования и конструирования, сфера ее применения увеличилась во много раз. Ранее его применение ограничивалось обычными резервуарами с вертикальной ориентацией. Благодаря последним достижениям в технологиях, таких как заканчивание горизонтальных скважин, мы получили более совершенные методы бурения с уплотнением и истощения пласта.

Нетрадиционные коллекторы определены как пласты, которые не могут быть добыты при экономичном расходе или которые не производят экономически выгодные объемы нефти и газа без обработки интенсификации притока или специальных процессов и технологий добычи.

Нетрадиционные ресурсы, такие как газовые коллекторы, сланцевый газ, метан угольных пластов, появились недавно. Нетрадиционные проблемы, с которыми столкнулись во время разработки этих нетрадиционных ресурсов с использованием традиционных методов, были следующими:

Использование методов ограниченного захода на поверхность и увеличения забоя дало мало преимуществ по сравнению с вертикальными скважинами. Постпроизводственный анализ продуктивности горизонтальных скважин в коллекторах, таких как матричные, неоднородные и нетрадиционные пласты, показал прямую корреляцию с используемыми методами заканчивания и интенсификации притока и их недостатками в горизонтальных приложениях.

Таким образом, дополнительные расходы на горизонтальную скважину не были оправданы равными или немного лучшими производственными результатами по сравнению с вертикальными скважинами. Таким образом, для эффективной эксплуатации нетрадиционных месторождений и для удовлетворения постоянно растущих мировых потребностей в энергии было введено многоэтапное воздействие на горизонтальные скважины.

Целью было увеличение доступа к пласту за счет образования трещин по всей длине горизонтального ствола скважины. С тех пор в этой области были проведены обширные исследования, которые дали удовлетворительные результаты и значительное увеличение добычи из горизонтальных скважин.

Эта система состоит из традиционных методов гидроразрыва в несколько стадий. Количество стадий варьируется в зависимости от протяженности горизонтальной скважины в пласте (обычно 1000-1500 футов). Этот метод вызвал необходимость внедрения нового улучшенного оборудования, подробности которого были представлены далее в документе.

Введение

Цементированный хвостовик, метод многостадийного ГРП. Этот тип заканчивания включает цементирование эксплуатационной обсадной колонны в горизонтальном стволе скважины и стимуляцию «пробкой и перфорацией» (Blanton and Mackenzie, 2006).

Механическая изоляция в хвостовике достигается путем установки мостовых заглушек с помощью откачиваемого кабеля или гибких насосно-компрессорных труб (ГНКТ) с последующим перфорированием и последующим гидроразрывом скважины для обеспечения доступа к коллектору. Цемент обеспечивает механическое отклонение в затрубном пространстве, в то время как мостовая пробка обеспечивает механическое отклонение внутри хвостовика.

Затем этот процесс повторяется для требуемого количества стимуляций горизонтального ствола скважины. После завершения всех этапов ГНКТ используется для разбуривания композитных пробок, таким образом восстанавливая доступ к носку горизонтального ствола скважины.

Несмотря на то, что это эффективный метод создания отвода по горизонтали для стимуляции дискретной стадии, неотъемлемая стоимость множественных вмешательств с использованием ГНКТ, перфорационных пистолетов и развертывания оборудования для гидроразрыва, необходимого для каждой стадии, чрезвычайно высока, не говоря уже о очень неэффективной и трудоемкой (Хьюстон и др., 2010; Самуэльсон и др., 2008).

Добыча с использованием этого метода также может быть ограничивающей, поскольку цементирование ствола скважины закрывает многие естественные трещины и трещины, которые в противном случае способствовали бы общей добыче (Themig, 2010).

рабочая

Этот метод требует многократных спусков в скважину и из нее для выполнения отдельных компонентов полного завершения ГРП. Первым шагом в этом процессе является обеспечение связи от НКТ до затрубного пространства у носка скважины.

Перфорация и пробка используют перфорационный узел для инициирования трещины с помощью формованных взрывчатых веществ (перфорационный пистолет). После создания перфорации сборка спускается из скважины, а устье скважины крепится к насосным тележкам, чтобы можно было закачать проппант. в зону трещиноватости.

После завершения насосное оборудование отсоединяется, и новый перфорационный узел, соединенный с механической пробкой, спускается в скважину и устанавливается так, чтобы изолировать обработанную зону от следующей по высоте зоны, предназначенной для стимуляции. Здесь срабатывает перфорационный узел, чтобы инициировать трещину в новой целевой зоне, которая выводится обратно из ствола скважины, чтобы обеспечить закачку проппанта в трещину.

Этот процесс продолжается до тех пор, пока все зоны в скважине не будут обработаны.Описание жидкости для гидроразрыва и проппанта:

  1. Жидкость для гидроразрыва:

    Жидкость, используемая во время гидроразрыва пласта, состоит в основном из воды с некоторыми добавками (в необходимых концентрациях) в зависимости от условий конкретной скважины, подвергаемой гидроразрыву. Он выполняет две функции. Во-первых, он открывает и расширяет трещину, а во-вторых, транспортирует проппант по длине трещины.

  2. Проппант:

    Это взвешенные частицы в жидкостях для гидроразрыва, которые используются для удержания трещин открытыми после гидроразрыва пласта, таким образом создавая проводящий путь, по которому жидкости могут легко течь.Обычно используются песчинки природного происхождения или искусственные керамические материалы.

Преимущества

  • Используется для стимуляции обсаженных скважин.

  • После фрезерования пробок углеводороды получают полный радиус ствола скважины для добычи.

  • Это простейшая система для спуска в ствол скважины, обеспечивающая полное использование диаметра ствола скважины для целей интенсификации притока.

  • Возможно моделирование индуцированных трещин (возможно моделирование)

  • Контролируемый ГРП

  • Благодаря вышеупомянутым преимуществам он занял самое прочное место на рынке.

Возникшие проблемы

  • Необходимость повторных работ на ГНКТ и повторного подъема и опускания оборудования для гидроразрыва или стимуляции.

  • Ситуация усложняется, когда ствол скважины пересекает чувствительные зоны, такие как водные зоны, которые необходимо изолировать от обработок ствола скважины

  • В зависимости от конструкции скважины и требований к конструкции ГРП, этот процесс может занять несколько часов для каждой зоны и потребовать, чтобы бригада ГРП не работала, пока совершаются спусковые операции пробки и TCP / кабеля для подготовки к следующему ГРП.

  • Проблемы часто возникают при цементировании горизонтальных хвостовиков на месте с дополнительным преимуществом наличия хвостовика в горизонтальной плоскости, что полезно для доступа к ГНКТ и проведения ремонтных работ на более поздних этапах эксплуатации скважины.

  • Постоянные инновации, такие как заглушки для откачки и т. Д., Сделали этот процесс более эффективным, но в лучшем случае операторы все еще могут выполнять только два или, возможно, три гидроразрыва в день на одной скважине.

  • Этот процесс хорошо работает, если чрезмерная промывка предыдущей гидроразрыва не является проблемой.Это хорошо зарекомендовавший себя процесс, но он неосуществим, когда желательны множественные трещины на короткое время.

Решение — метод с шариком и гильзой

Введение

В 2000 году разработка механического отклонения ствола открытого ствола была поставлена ​​на передний план исследований и разработок. В течение следующих двух лет различные компоненты и системы продукта были протестированы и развернуты в полевых условиях. Эти испытания привели к созданию системы, которая сейчас является стандартной для заканчивания необсаженных стволов, на сегодняшний день проведено более 300 успешных спусков.

Метод многостадийного ГРП в открытом стволе (OHMS) или, вкратце, система с шаровой опорой и скользящей муфтой: OHMS были впервые применены в 2001 году с целью повышения эффективности многостадийного ГРП как с точки зрения времени, так и затрат. как повторяемые и надежные (Seale et al., 2006; Seale, 2007). OHMS использует гидравлически устанавливаемые механические внешние пакеры вместо мостовых пробок и цемента для изоляции участков ствола скважины.

Эти пакеры обычно имеют эластомерные элементы, которые расширяются для уплотнения ствола скважины и не нуждаются в снятии или фрезеровании для добычи из скважины.Вместо того, чтобы перфорировать обсадную колонну для образования трещин, эти системы имеют инструменты с скользящей муфтой для создания отверстий между пакерами.

Эти инструменты могут быть открыты гидравлически (при определенном давлении) или путем опускания исполнительных шаров определенного размера в систему, чтобы сместить втулку и открыть порт. Шарики создают внутреннюю изоляцию от ступени к ступени, устраняя необходимость в мостовых заглушках. OHMS позволяет выполнять все операции по гидроразрыву за одну непрерывную операцию откачки без необходимости использования буровой установки.

После завершения интенсификации притока скважина может быть немедленно возвращена обратно, и добыча будет запущена. За счет разработки системы для установки в открытом стволе, обеспечения механического отклонения и обеспечения возможности выполнения множественных трещин вдоль всего горизонтального ствола скважины, все проблемы, связанные с горизонтальным заканчиванием на сегодняшний день, были решены. Пакер должен выдерживать перепад давления в 10 000 фунтов на квадратный дюйм при температуре до 425 ° F и устанавливаться в скважинах, увеличенных до 50%.

Рабочий

Стимуляционные рукава также могут открываться при посадке шарика на шариковое седло. Оператор может использовать несколько падающих шаров разного размера и соответствующие посадочные места для шаров для обработки различных интервалов. Важно отметить, что этот тип завершения должен выполняться от кончиков пальцев вверх, при этом наименьший шар и седло должны работать в нижней / нижней зоне.

Управляемая шариком скользящая муфта имеет внутреннюю втулку со срезными штифтами, которая закрывает отверстия для трещин до тех пор, пока шар размером больше, чем чугунная перегородка в нижней части внутренней втулки не сядет на перегородку, а перепад давления достаточен для срезания штифтов, удерживающих внутреннюю втулка закрыта, чтобы обнажить порты разрушения.Когда шар приземляется на свое конкретное седло, он изолирует все обрабатываемые зоны под ним, а гидравлическое давление, прикладываемое над шаром, переводит втулку в открытое положение и выравнивает отверстия для обработки следующей зоны.

Открывающиеся шары фенольные, их можно либо просверлить, либо вывести обратно на поверхность после завершения всех обработок. Посадочные сиденья изготовлены из буримого материала и могут быть просверлены для получения полного внутреннего диаметра ствола скважины. При использовании шарового инжектора не было необходимости отключать насосы между ступенями.

Профиль сменного инструмента остается во внутренней оправке, поэтому оператор может по-прежнему включать и закрывать выбранную втулку после высверливания шариков и посадочных мест для шариков. Использование муфт для стимуляции с возможностью активации шара устраняет необходимость в каких-либо вмешательствах для стимуляции нескольких зон в одном стволе скважины.

Описание стимулирующих втулок, набухающих пакеров и седел шара следующее:

  1. Стимуляционный рукав:

    Стимуляционная муфта была спроектирована для работы в составе обсадной колонны.Это инструмент, который имеет порты связи между ID и OD обсадной колонны. Рукав для стимуляции был разработан, чтобы дать оператору возможность выборочно открывать и закрывать любую муфту в обсадной колонне (перепад до 10 000 фунтов на квадратный дюйм при 350 ° F).

  2. Набухающий пакер:

    Набухающий пакер не требует механических движений или манипуляций для установки. Запатентованная технология представляет собой резиновую смесь, которая набухает при контакте с любым жидким углеводородом.Компаунд будет соответствовать ID, в котором оно набухает, и будет продолжать набухать до 115% по объему от своего первоначального размера.

  3. Седла шариковые:

    Они разработаны, чтобы противостоять сильному эрозионному воздействию трещин и коррозионному воздействию кислот.

Преимущества

  • Внедрение технологии системы муфт и разбухающего пакера (SSPS) теперь дает операторам еще один метод заканчивания, позволяющий эффективно и экономично заканчивать новые многозонные стволы скважин с минимальным вмешательством или без него.Стимуляция через рукава потребовала меньшего количества HHP в результате пониженного давления обработки и предоставления возможности закрыть порты трещин в более поздние сроки.

  • Высокая эффективность достигается за счет выполнения нескольких трещин или стимуляции за одну операцию закачки, что означает значительную экономию времени и денег при одновременном снижении рисков для здоровья, безопасности и окружающей среды (HSE), связанных с этими работами.

  • Поскольку трещины могут возникать в любом месте открытого ствола каждой изолированной стадии, трещина пойдет по пути наименьшего сопротивления i.е. где давление пробоя самое низкое. Это, в свою очередь, снижает вероятность извилистости перелома.

  • С помощью этой системы также устраняется необходимость в повторных манипуляциях с ГНКТ и повторном подъеме и опускании оборудования для гидроразрыва или стимуляции.

  • Технология устойчивости к эрозии седел шара обеспечивает конструкцию, которую можно легко фрезеровать / сверлить. Это позволяет удалить все препятствия в хвостовике и обеспечить полный доступ к носку горизонтального ствола скважины.

  • Иногда может быть обеспечена дополнительная поддержка при работе с высокими давлениями обработки, которые могут возникнуть. Эта система обеспечивает избыточное уплотнение на заданной длине, которая, как было определено путем моделирования, предотвратит распространение стимуляции или трещины за пределы уплотнения.

  • Пакер оптимизирует механическое отклонение в пределах проектной длины секции в горизонтальном стволе открытого ствола скважины, и в то же время достаточно гибкий, чтобы преодолевать более высокие опоры, встречающиеся в некоторых условиях бурения.

  • При полном доступе через хвостовик могут быть выполнены стандартные операции, связанные с гибкой НКТ, каротажем, испытаниями потока и т. Д.

  • При заканчивании этих скважин часто возникают проблемы с шумом и владельцами поверхности, поэтому чем меньше времени группа стимуляции может потратить на локации, тем лучше для отношений с местным населением. Удаление взрывчатки с места также устраняет одну из угроз безопасности.

  • Эта проблема заключается в возможности повторного гидроразрыва скважины без использования рабочей колонны или буровой установки.Благодаря конструкции Re-Closable FracPort все ступени могут быть закрыты, оставив открытой только последнюю, и скважину можно повторно ГРП, как это было изначально, путем сброса шаров и закачки специально разработанных ГРП для каждого конкретного участка горизонтали. хорошо.

Возникшие проблемы

  • Ограничивающим фактором в количестве инструментов, активируемых сбросом шариков, спускаемых в одном стволе скважины, является нежелательно низкий расход трещин из-за уменьшения размера имеющихся шариков и седел для шариков.

  • Большие шары вытечь обратно на поверхность, а маленькие — нет.

  • Другой проблемой, присущей системе OHMS, является наличие «кольцевого напряжения» вокруг ствола скважины и отсутствие среды для борьбы с продольным ростом вдоль ствола скважины (Barree et al, 2009).

Отличия между методом Plug & Perf и методом шариковой втулки

  1. Анализ затрат

    • Наиболее существенная экономия затрат при использовании OHMS достигается за счет экономии времени на месте и требований к мощности, связанных с обработкой трещин.Перфорация насосно-компрессорных труб, перфорация на кабеле и заглушки — это лишь некоторые из дополнительных затрат, необходимых для выполнения процедуры заглушки и перфорации, которые не требуются в системе OHMS. Метод заканчивания OHMS устранил приблизительно две недели операций заканчивания при экономии затрат от 300 000 до 400 000 долларов США на скважину по ценам 2005 года.

    • Дополнительные затраты на операции «plug-and-perf» включают аренду и запуск колонны для закрепления, чтобы обеспечить одноствольную установку для установки «plug and gun», заряды на кабеле и дополнительные расходы на откачку.

    • Совокупный эффект этой задержки в течение продолжительной программы бурения может оказать значительное влияние на чистую приведенную стоимость (NPV) проекта.

    • Например, на месторождении Баккен сланец дополнительные 200 баррелей используются на каждую ступень для откачки пробок. Для 14-ступенчатого заканчивания средняя стоимость воды с использованием OHMS составляет 40 000 долларов США, что позволяет сэкономить 15% или 6000 долларов США на каждую работу (Zander et al., 2010). Совокупный эффект от этой экономии, полученной в ходе непрерывной программы бурения, может оказать значительное влияние на чистую приведенную стоимость проекта.

  2. Временные аспекты

    • При отсутствии логистических проблем или механических сбоев, обработка трещин 20-ступенчатого OHMS (технический предел на момент исследования) может быть проведена за один 24-часовой период. Сопоставимое завершение plug and perf может занять до пяти дней.

    • Дополнительным преимуществом является значительное увеличение доступности и гибкости графика оборудования для обработки гидроразрыва пласта обслуживающей компании.

    • Более короткое время интенсификации притока при заканчивании OHMS позволяет сократить время ожидания при проведении ГРП и услуг на кабеле, а также позволяет вводить скважину в эксплуатацию быстрее, чем цементированный хвостовик, пробка и перфорированная скважина, что позволяет максимально использовать все более ограниченные группы ГРП (Edwards et al., 2010; Loehoefer et al., 2010). Это несоответствие строго связано со временем, необходимым для перекачки каждой ступени для метода пробки и перфорации.

    • Метод пробки и перфорации требует закачки мостовых пробок в НКТ, что требует промывки ствола скважины от всего проппанта во избежание застревания пробки до того, как она достигнет желаемой глубины установки, что является трудоемким процессом.

  3. Производительность

    • Исследование было предпринято для сравнения цементированных скважин с бесцементными скважинами с многостадийным ГРП на сланце Барнетт. В этом исследовании были проанализированы данные двух типов за один и тот же период времени и долгосрочные восстановления добычи.

    • Предыдущие исследования сланца Барнетт показали, что нецементированные скважины работают лучше, чем цементированные (Fisher et al., 2004). Однако, несмотря на открытие других нетрадиционных месторождений, сохраняется мнение, что заканчивание открытого ствола не работает в определенных областях, где преобладает цементированная обсадная колонна (Britt and Smith, 2009).

  4. ОПТИМИЗАЦИЯ Область применения

    • Что касается оптимизации добычи из многоступенчатых скважин с интенсификацией, недавнее моделирование профилей истощения при многостадийном заканчивании с 6-ступенчатым открытым стволом и зацементированным хвостовиком показало, что заканчивание с открытым стволом приводит к лучшему дренированию бокового ствола (Themig, 2010) . Однако большинство моделей не в состоянии смоделировать изменяющиеся напряжения в горизонтальном стволе скважины и фактическую траекторию роста, и поэтому размер трещины не может быть определен.Это создает проблему при попытке оптимизировать рост трещины, чтобы обеспечить максимальный контакт с пластом.

    • В то время как метод пробки и перфорации, похоже, решает большинство вышеперечисленных проблем, включая изоляцию цементом, перфорационные отверстия, которые проходят в пласт для борьбы с кольцевым напряжением (Britt et al, 2009). добыча из естественных трещин и трещин, часто присутствующих в нетрадиционных коллекторах, от которых может выиграть ствол открытого ствола.

  5. Эксплуатационные характеристики

    • Основным эксплуатационным преимуществом заканчивания OHMS является то, что они могут выполняться за одну непрерывную операцию закачки без необходимости в буровой установке или услугах троса / ГНКТ. Эта единственная функция обеспечила основной источник экономии времени и средств (Edwards et al., 2010; Houston et al., 2010; Lohoefer et al., 2010; Samuelson et al., 2008).

    • Однако технология пробки и перфорации требовала выполнения следующих задач, всех скважинных работ после того, как буровая установка достигла полной глубины (TD): цементирование боковой обсадной колонны, перфорация ступени колтюбинга или НКТ, установка 5 или 6 мостовых пробок, и перфорационные спуски для 6- или 7-ступенчатой ​​конструкции ГРП.Затем, после ГРП, между этапами устанавливается длительный процесс разбуривания мостовых пробок.

  6. Динамика стимуляции

  7. Простой скважины

    • Не считая часто встречающихся проблем с графиком проведения ГРП, скважина, завершенная с использованием OHMS, может быть запущена в эксплуатацию в течение двух дней после выпуска буровой установки.

    • Система заглушки и перфорации может добавить дополнительные 4 дня к лечению трещин и внести несколько логистических «головных болей», включая проблемы с транспортировкой и синхронизацией.

  8. Факторы HSE (Здоровье, Безопасность и Окружающая среда)

    • Заканчивание с

      OHMS более безопасно благодаря уменьшенному количеству спусков в скважину и выход из нее, сокращению времени на месте, а также отсутствию требований к перфорации взрывчатых веществ.

  9. Лучшие практики ГРП

    Разработка передовых методов гидроразрыва за последние несколько десятилетий будет включать: недопущение чрезмерного вытеснения проппанта, обеспечение проводимости вблизи ствола скважины, обеспечение немедленного обратного потока, оптимизацию восстановления нагрузки, поддержание низкого давления гидроразрыва, минимизацию извилистости трещин и минимизацию нагрузки флюида (Themig, 2010)

    • Немедленный возврат.

      • Важность управления периодом возврата скважины — еще один параметр, который был признан важным фактором для оптимальной производительности скважины (Crafton and Gunderson, 2007). Завершенные скважины OHMS могут быть немедленно возвращены и запущены в эксплуатацию после интенсификации притока, вместо того, чтобы требовать трудоемкого бурения с использованием мостовых пробок и потенциальных периодов остановки, которые могут усугубить повреждение пласта и вызвать непоправимое снижение дебита и восстановленную проницаемость.

    • Перемещение

      • В пробке и перфорации, чтобы гарантировать, что мостовые пробки не застревают в скважине из-за присутствия проппанта в стволе скважины с предыдущей стадии, весь объем жидкости в стволе скважины вытесняется перед закачкой мостовой пробки, которая, хотя и удаляет лишний проппант, но также выталкивает этот проппант в трещину от ствола скважины. С другой стороны, принимая во внимание тип эксплуатируемой системы, глубину, поперечную длину и вытесняемые жидкости, заканчивание OHMS может более точно разместить шар на седле, чтобы изолировать обработку трещины на предыдущей стадии, что приводит к более идеальной ситуации — проппант, размещенный прямо в стволе скважины, снижает вытеснение при ГРП.

Продукт — гильза Reli | Гильза трубы, внутреннее покрытие трубопровода

БЛИЖНИЙ ВОСТОК

»Саудовская Аравия
»Иран
»Ирак
»ОАЭ
»Катар
»Бахрейн
»Оман
»Кувейт
»Турция
»Йемен
»Сирия
»Иордания
»Кипр

АФРИКА

»Нигерия
»Алжир
»Ангола
»ЮАР
»Ливия
»Египет
»Судан
»Экваториальная Гвинея
»Республика Конго
»Габон

СЕВЕРНАЯ АМЕРИКА

»США
»Канада
»Мексика
»Панама
»Коста-Рика
»Пуэрто-Рика
»Тринидад и Тобаго
»Ямайка
»Багамы
»Дания

ЕВРОПА

»Россия
»Норвегия
»Германия
»Франция
»Италия
»Uk
»Испания
»Украина
»Нидерланды
»Бельгия
»Греция
»Чехия
»Португалия
»Венгрия
»Албания
»Австрия
»Швейцария
»Словакия
»Финляндия
»Ирландия
»Хорватия
»Словения
»Мальта

АЗИЯ

»Индия
»Сингапур
»Малайзия
»Индонезия
»Таиланд
»Вьетнам
»Южная Корея
»Япония
»Шри-Ланка
»Мальдивы
»Бангладеш
»Майянма
»Тайвань
»Камбоджа

ЮЖНАЯ АМЕРИКА

»Аргентина
»Боливия
»Бразилия
»Чили
»Венесуэла
»Колумбия
»Эквадор
»Гайана
»Парагвай
»Уругвай

Умные технологии для рукава от Энпром

Новости
28 февраля, 2019

  • Smart Wheel — это запатентованная система нанесения растворителя с помощью моторизованного валика

Одним из столпов Enprom является постоянное инвестирование в исследования и разработки , в результате которых было создано инновационное решение, запатентованное во всем мире, Smart Wheel , система нанесения растворителей, обеспечивающая однородность и чистоту сварки . открытие рукава.

После тщательного изучения традиционных систем были проанализированы различные аспекты того, как можно внедрять инновации. В результате было разработано Smart Wheel , чтобы улучшить и повысить ценность рынка этикетирования за счет снижения затрат и отходов более чем на 10%, а также улучшения качества склейки с первого метра.

Почему наша система лучше, чем у конкурентов?

Традиционная система Моторизованная система Энпром
Применен недостаточный контроль объема
Пуск и остановка с накоплением растворителя
Без регулирования скорости
Приводится в действие нагнетательным насосом
Выходной язычок
Засорение иглы, избыток растворителя в ткани
Система под давлением
Засорение мотовила при перемотке
Тот же объемный ввод
Тонкий слой контролируемого растворителя
Применение синхронизировано со скоростью
Приводится в действие серводвигателем Siemens
Прикладывается к кромке, не оставляя выступа
Без засорения и всегда чистая
Работает при давлении окружающей среды
Нет блокировки барабана при перемотке и контролируется позиция
  • Превосходный контроль натяжения с помощью натяжного ролика и скорости с помощью серводвигателей

Решение eSR Enprom — это с приводом от 4 серводвигателей и 2 независимых регулятора натяжения как на размотчике, так и на намотчике , чтобы избежать ошибок и изменений ширины этикеток, достигая отклонений от 0.Ширина 1 мм.

  • Комплект для проверки УФ и ширины на линии

Инновационное решение

Enprom также позволяет полностью избежать последующих проверок благодаря возможной УФ-лампе и детектору для проверки сварки рукава с автоматической остановкой машины в случае нехватки растворителя.

Ультразвуковой контроль ширины рукава встроен в главный экран.

Он имеет независимых резервуаров для растворителя с контролем уровня и автоматическим предупреждением , чтобы избежать недостатков в его применении.Чтобы гарантировать хорошее сшивание, Enprol® доступен с различным составом в зависимости от области применения и материалов.

  • Высокопроизводительный процесс, включая технологическое развитие 4,0

Чтобы сделать процесс еще более продуктивным, Enprom также предлагает более производительное и экологичное решение, добавив автоматическую револьверную головку к намотчику или разматывающему устройству со скоростью изменения 500 м / мин без снижения рабочей скорости.

Все машины Enprom включают возможность добавления Industry 4.0 с помощью программного обеспечения Siemens, повышения эффективности, улучшения прослеживаемости и оптимизации процессов, управления качеством и контроля за окончательным обслуживанием машины.

Какая цель?

Сократите затраты, количество отходов и улучшите процесс с помощью уникального интеллектуального технологического решения, представленного на рынке.

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *